Our marketing target at Minerva is to make sure that every time we advertise about Aras Innovator PLM solution, we create value. This is value for us but also for our customers and leads who can discover new developments actually working, and can have new ideas about how Aras Innovator could help them in their day-to-day tasks. So, we’re not publishing a lot of slideshows about the features we could provide on a powerpoint, we are simply presenting the solution demonstrating how it works just like we were in the same room showing you the software live. If you haven’t followed our activities and our youtube channels lately, here are the 5 most viewed video about Aras Innovator we’ve published during the last 2 years!
Le titre de cet article est une phrase que j’ai pu entendre dans plus des deux tiers des rencontres que j’ai pu avoir avec des prospects dans le cadre de l’activité commerciale de Minerva. La question n’est jamais innocente de ma part, plus je prends conscience du faible taux d’utilisation de cet outil qualité, plus j’essaye de savoir quelles sont les raisons qui amènent un grand nombre d’entreprises à connaitre cet outil, à en connaitre les bénéfices et pourtant à ne pas en faire un usage systématique. Bien entendu
Le But
L’AMDEC, Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (FMEA en anglais pour Failure Mode and Effect Analysis) est une méthode d’analyse, une démarche logique qui a pour but de s’assurer au maximum que l’on a considéré tous les problèmes qui pourront être rencontrés lors du cycle de vie du produit et des process qui l’accompagnent. On distingue donc AMDEC Produit et AMDEC Process partageant les responsabilités d’étude aux équipes de conception et aux équipes d’industrialisation (méthodes).
Le process
Le process de réalisation de l’AMDEC est assez simple et standard. Il suffit d’ailleurs de taper « AMDEC » sur Google Image pour trouver des schémas décrivant le process de réalisation de l’AMDEC.
Pour reprendre cette description en quelques étapes, le processus est le suivant:
- Lister tous les éléments d’un produit ou d’un process sur lequels une défaillance pourrait occurir (vis de fixation A, Ecrou B,…)
- Préciser pour chaque élément quelles sont les caractéristiques qui pourraient être impactées ( revêtement, longueur,…) et leur fonction associée (protège contre l’oxydation, supporte le composant c4,…)
- Pour chaque ligne, il convient alors de décrire les modes de défaillances (le revêtement s’écaille, la vis est trop courte,…) et leurs conséquences (surface non protégée exposée, le composant C4 est mal maintenu) . C’est ici qu’on définit un premier indice: la sévérité. Une note de 1 à 10 évaluant la séverité des conséquences d’une telle défaillance (1 peu d’impact, 10 impact maximum).
- Cette ligne est elle-même potentiellement divisée en plusieurs causes (fourniture défectueuse, machine mal réglée,…). On indique une fois de plus une note pour évaluer la fréquence à laquelle cette cause peut occurir (1 peu de chance, 10 fréquemment).
- Encore une fois cette ligne peut-être divisée en plusieurs lignes pour renseigner les méthodes possible de prévention et les outils de détection qui permettront soit d’éviter que la cause arrive (machine réglée), soit que l’on détecte le problème pour le stopper en production (appareil de métrologie) . On définit encore une note concernant l’incapacité à détecter l’anomalie (1 détection assurée, 10 incapable de détecter le problème).
- Pour chaque trio Défaillance-Criticité-Detectabilité, nous réalisons le produit des indices. Selon les les résultats, certaines lignes vont se trouver au-dessus d’une valeur maximale définie par l’entreprise et devront donc être ajustée. C’est alors que redémarre un important travail de collaboration pour que chaque personne compétente techniquement puisse se voir attribuer une action d’amélioration. Ces personnes doivent apporter les modifications au produit ou aux méthodes pour s’assurer que les risques sont maitrisés au mieux.
Les outils
Et c’est sur cette dernière partie que je vais mettre le doigt pour expliquer en grande partie pourquoi il est très simple ou très tentant d’abandonner la réalisation d’AMDEC. Il existe des logiciels permettant de réaliser des AMDEC. Ceux-ci sont en général dédié à cette application ou à quelques processus qualités et se trouvent donc être assez chers vu le scope réduit qu’ils couvrent. A côté de cela vous avez l’outil que tout le monde utilise au moins pour débuter: Microsoft Excel. Et les modèles d’AMDEC sont assez simple à trouver:
Utiliser Excel est un très bon début. Le problème sur le moyen et long terme est que l’on perd beaucoup de temps et de qualité dans l’établissement de l’AMDEC à cause des défauts principaux suivant:
La collaboration n’est pas le fort d’Excel, vous pouvez partager le fichier, mais vous ne saurez pas si les personnes ne modifient pas les mauvaises informations, ils vont être noyés dans une importante liste d’éléments dans laquelle ils n’ont qu’une ou deux lignes à faire évoluer. Plusieurs personnes n’arriveront pas à éditer le fichier en même temps.
L’intégration avec les informations du produit n’est pas disponible
Vous ne récupérez pas les designations de defaillance, de cause et de detectabilité que vous auriez pu utiliser pour un produit similaire. La conséquence est que vous aurez moins de capacité de reporting compte tenu du manque de standardisation des termes employés.
Vous allez passer votre temps à faire des fusions de cellules comme il peut y avoir plusieurs actions pour le trio défaut-cause-detection mais aussi plusieurs detections pour le duo défaut-cause,… Excel ne comprend pas le modèle de données qui réside derrière une AMDEC.
C’est donc pour ces raisons que vous aurez du mal à poursuivre à long termes la gestion d’AMDEC et surtout à motiver les non-qualiticiens à vous rejoindre dans cette démarche.
Aras Innovator
Je m’excuse d’avance mais, en effet, aujourd’hui ma meilleure réponse est Aras Innovator. La solution de gestion d’AMDEC dans Aras Innovator est déjà entièrement packagée et intégrée. Ce qui veut dire que:
vous avez une grille qui permet de gérer automatiquement les fusions de cellules puisqu’elle est basée sur le modèle de données de l’AMDEC
une intégration avec des bibliothèques éditables de défauts, de conséquences et de moyens de detection
une intégration avec la définition des articles ou la définition des processus pour récupérer directement les caractéristiques (et inversement, depuis un article on pourra trouver l’AMDEC liée)
Et surtout une intégration avec la gestion des utilisateurs et des rôles. Ainsi le qualiticien en charge de l’AMDEC maîtrise les données de l’AMDEC et envoi automatiquement aux personnes à qui il attribue une tâche, la ligne concernée avec l’ intitulée de l’action à menée (ex: verifier le processus et la fréquence de calibrage de la machine A).
Et si tout ça ne suffit pas, ça se télécharge gratuitement ou vous nous demandez de l’essayer sur nos instances Cloud. Pour un aperçu je republie une vidéo que j’avais réalisé il y a plus d’un an sur l’utilisation de l’AMDEC dans Aras Innovator.
Vous n’avez donc plus d’excuse de ne pas appliquer l’AMDEC sur vos futurs produits !
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